ТЕПЛИЦЫ И ПАРНИКИ


ТЕПЛИЦЫ И ПАРНИКИ

Выбор теплицы

Основные типы теплиц

Основные типы конструкций

Отдельно стоящие теплицы

Примыкающие теплицы

Парники

Теплые и холодные парники

ВЫБОР МЕСТА ДЛЯ ТЕПЛИЦЫ,
ЕЕ РАЗМЕРА И
ВНУТРЕННЕЙ ПЛАНИРОВКИ

Выбор места для теплицы

Определение размеров теплицы

Планировка помещения теплицы

Конструкция входной двери

МИКРОКЛИМАТ В ТЕПЛИЦЕ
И КОНТРОЛЬ ЗА НИМ

Вода в теплице

Освещение и электричество в теплице

Системы охлаждения, обогрева и вентилирования

Контроль за микроклиматом в теплице летом

Управление микроклиматом в зимнее время

Гидропоника

Инсектициды в теплице

СТРОИТЕЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ТЕПЛИЦЫ

Дерево как строительный материал

Обшивка теплицы

Внешняя обшивка теплицы

Другие материалы для каркаса теплицы

Теплоизоляция теплицы

Гидроизоляция теплицы

Двери теплицы

Альтернативные строительные материалы

Покраска теплицы

ПОКРЫТИЕ ТЕПЛИЦЫ

Прохождение света

Материалы покрытий теплицы

Герметики и герметизирующие прокладки

ФУНДАМЕНТ И ПОЛ ТЕПЛИЦЫ

Типы фундаментов

Типы полов

Изготовление бетонного фундамента и плиты

Сооружение блочного фундамента

Сооружение фундамента сухой кладки

Сооружение кирпичного фундамента

Сооружение каменного фундамента

Сооружение деревянного фундамента

МЕТОДЫ СТРОИТЕЛЬСТВА

Сооружение сборной теплицы

Сооружение самодельной теплицы

Методы строительства с использованием стандартных пиломатериалов

Конструкционные детали теплицы

Установка покрытия

ЭЛЕКТРИЧЕСТВО, САНТЕХНИКА, ОБОГРЕВ

Монтаж электрической сети

Монтаж водопровода

Установка системы обогрева

ПРИНАДЛЕЖНОСТИ ДЛЯ ТЕПЛИЦ

Стеллажи для растений

Полки и грядки

Инструменты и оборудование

Камера для проращивания семян

Стеллаж для выращивания рассады

Стол для пересаживания растений

Места для хранения

Рабочая одежда

Средства борьбы с насекомыми

ПРОЕКТЫ ТЕПЛИЦ

Традиционная теплица

Утепленная теплица

Теплица с наклонными стенами

Теплица со стрельчатыми арками

Примыкающая теплица

Теплица на сваях или на помосте

Арочная или туннелеобразная теплица

Оконная тепличка

Теплица-кладовая

Универсальный парник

Стол для пересаживания растений

Углепластиковая арматура теплица


Теплица из стеклопластиковой арматуры своими руками: фото пошагово, чертежи

Теплица с каркасом из стеклопластиковой арматуры – простое и надежное решение для тех, кто решил строить ее своими руками. Стеклопластиковые трубы довольно пластичны, легко создают округлый купол и прочно держат форму. Существенное достоинство конструкций из этого материала – его низкая стоимость и простота сборки.

Разновидности и особенности стеклопластиковой арматуры для теплицы

Два основных момента, на которые обращают внимание при выборе или строительстве теплицы, – это материал каркаса и материал кровли. Чаще всего при строительстве теплицы своими руками используют стеклопластик в качестве арматуры для возведения каркаса.

Это объясняется рядом причин:

  1. Стеклопластик очень прочный и легкий материал.
  2. Он легко принимает форму, из него удобно делать арочные каркасы.
  3. Стеклопластик легко вязать в каркас.
  4. Не ржавеет, не проводит тепло.
  5. На арматуру из стеклопластика удобно крепить самый простой материал для кровли теплицы.
  6. Из стеклопластика можно делать теплицу разного размера.

Теплица из стеклопластиковой арматуры, изготовленная своими руками, может быть выполнена на основании из деревянных реек. Она может быть высокой (в рост человека) или низкой, только для растений. В высокую теплицу можно установить дверь из рейки или сделать вход только из пленки.

Самый распространенный материал, которым укрывают теплицу, это пленка. Она бывает разной плотности, лучше выбирать ту, что плотнее. Сама по себе арматура из стеклопластика может быть разной толщины. Обычно она продается в скрученном виде по 10 или более метров.

Для стандартного парника достаточно выбирать арматуру диаметром 8 или 10 мм. Для укрепления каркаса из стеклопластика можно использовать деревянную рейку или пластиковую трубу небольшого диаметра.

Также читайте: Как построить навес над крыльцом своими руками

Из стеклопластиковой арматуры чаще всего своими руками делают теплицу по принципу арочной конструкции. Для этого арматуру разрезают на равные части выбранного размера и устанавливают их в ряд в форме арки. Дуги крепят по-разному.

Принцип изготовления теплицы довольно прост. Есть несколько вариантов конструкции, поэтому рассмотрим каждый из них подробнее.

Высокая теплица с каркасом из стеклопластиковой трубы и основой из рейки

Эта теплица из стеклопластиковой арматуры может быть выполнена своими руками, имеет 3 особенности. Во-первых, она установлена на основание из рейки, во-вторых, изготовлена в рост человека, в-третьих, оснащена входной дверью из рейки.

Для создания такой теплицы нужен следующий материал:

  • стеклопластиковая труба с диаметром 10 мм. Она продается в скрутке по 50 м.;
  • рейка 40 на 25 мм.;
  • брус 50 на 50 мм.;
  • пластиковая труба 50 мм.;
  • пленка 6 на 8 метров с толщиной 1 мм.

Предварительно важно определиться с размером (шириной и длиной) парника. Размеры теплицы на образце: длина – 6 м, ширина – 3 м, высота – 1,8 м.

Делать так:

  • Начинать нужно с рамы, которая выступит основанием для парника. Нужно распилить рейки на части нужного размера, скрутить их внахлест в прямоугольник шурупами.

  • Торец сделать из бруса 50 на 50, скрутить дверь из рейки и повесить на петли.

  • Нарезать арматуру на 10 частей по 5 м.

  • В основании просверлить с обеих сторон отверстия для арматуры через равные расстояния. По 10 отверстий с каждой стороны.

  • В пластиковой трубе насверлить 10 отверстий через равные расстояния, пропустить через них арматуру и концы воткнуть в отверстия на основании.

  • Трубу зафиксировать на стойку сзади и на торец из бруса спереди.

  • Покрыть парник пленкой, прижать дранкой, концы присыпать землей. Для фиксации пленки на арматуре можно использовать канцелярские зажимы.

Теплица готова. Ее лучше строить сразу на месте, отведенном под высадку растений.

Низкий парник с каркасом из стеклопластика

Эта теплица из стеклопластиковой арматуры, сделанная своими руками, небольшая по своей высоте. Но это не минус. Такая конструкция удобна в использовании, легка и мобильна. Кроме того, делать ее очень просто и быстро.

Для работы необходимы следующие материалы:

  • арматура 6 мм.;
  • рейка и болты для основания.;
  • пленка.;
  • мебельный степлер.

Длина парника 3 м, ширина – 1,5 м, высота на выбор до 1 м, как на образце. Каркас лучше скреплять болтами для обеспечения прочности и жесткости. Каркас получается легкий и жесткий.

Делать следует так:

  • Собрать каркас из рейки нужного размера.

  • Сделать отверстия через полметра в каркасе с обеих сторон.

  • Нарезать дуги из арматуры нужного размера, согнуть их и вставить в отверстия каркаса с обеих сторон.

  • Покрыть парник пленкой и прикрепить к брускам основания.

Пленку можно крепить к каркасу разными способами, например, мебельным степлером или чопиками. Концы пленки можно подвернуть под каркас. Это поможет изолировать древесину от земли, уберечь каркас от гниения, влаги и насекомых.

Изготавливается такой парник очень быстро, времени на работу уйдет не более 30 минут. Его легко собирать и разбирать, можно поднимать, обрабатывать грядки, проветривать и ставить обратно. Такой парник можно легко убрать на хранение или перенести на другое место.

Парник 6 на 3 м с сеткой для огурцов

Такой парник имеет внушительные размеры: 6 на 3 м. Он довольно высокий – 2 м, имеет вмонтированную сетку для огурцов. Сделан он из арматуры 8 мм и укреплен балкой для прочности. Покрытие парника выполнено из агротекстиля, который закреплен досками, имитирующими опалубок.

 

Делать его можно самостоятельно по простой и понятной схеме:

  1. Собрать основание из рейки. Крепить ее лучше внахлест болтами. Основание можно делать по размерам образца: 3 на 6 м, или по удобным для своего участка размерам.
  2. Нарезать арматуру на части. Достаточно 6-10 частей по 4,5-5 метров.
  3. Насверлить в основании отверстия, вставить арматуру.
  4. Сверху укрепить арки трубой или балкой.
  5. Покрыть арки сеткой, если планируется выращивание огурцов.

Каркас парника готов. Осталось накрыть его агротекстилем. Можно использовать и любой другой материал, например, пленку.

Теплица из арматуры 10 по принципу палатки длинной 10 м и шириной 3 м

Эта теплица делается проще, чем предыдущая. Для нее не монтируется основание, вырезаются только дуги, которые втыкаются в землю на расстоянии около 0,5-1 м. Сверху все дуги закрепляются трубой на стяжки.

Для прочности можно сделать ребра, направляющие по периметру парника, продев арматуру горизонтально через арки. На парник указанного размера ушло приблизительно 150 м арматуры. Сверху можно обтянуть его агроволокном или пленкой.

Чем покрыть теплицу из стеклопластиковой арматуры

Для покрытия теплиц чаще всего используют пленку. Это удобный материал, его легко крепить, можно выбирать, варьировать ширину, длину, подрезать или наращивать, просто добавив новый слой внахлест.

Пленка легко фиксируется на каркасе степлером, чопиками, защипами или любыми зажимами. Она хорошо хранит тепло, бережет от сквозняка и осадков.

Существенный минус такого материала – его недолговечность. Но компенсировать это может тот факт, что пленку легко убрать и сменить на новую.

Другой популярный материал, используемый для покрытия теплицы из стеклопластиковой арматуры, сделанной своими руками, – гидрофильная мембрана. Ее плюсы:

  1. Особая структура волокна, которая позволяет стекать каплям конденсата на почву, увлажняя ее и питая растения.
  2. Способность хорошо держать тепло.
  3. Высокая прочность и износостойкость.
  4. Паропропускная способность.

Еще одна разновидность покрытия – армированный полиэтилен. Он очень прочный, прослужит не менее двух сезонов, но довольно плохо проводит свет.

Пленка из поливинилхлорида обладает всеми положительными свойствами, которые ценятся дачниками, кроме того, она очень прочна и прослужить не менее 6 лет. Недостаток – стоимость.

Любой из перечисленных видов пленки легко монтировать к каркасу из стеклопластика. Можно использовать любые крепления, даже подручные средства, канцелярские зажимы или проволоку. Пленкой можно защищать основание из деревянной рейки от влаги, просто подвернув ее вниз. Это удобно и не требует больших трудозатрат.

Арматура из стеклопластика способна выдержать любое из описанных покрытий. Выбор за дачниками.

Post Views: Статистика просмотров 1

Повышение доверия к переработанному углеродному волокну

Композиты из углеродного волокна ценятся за их потенциал для обеспечения более экологичных транспортных решений с более низкими выбросами углерода во время использования, однако этапы производства и завершения жизненного цикла их жизненного цикла выявляют более сильное воздействие на окружающую среду, чем металлы, которые они обычно заменяют. Современные методы производства композитов из углеродного волокна приводят к образованию значительного количества отходов, мало из которых сегодня перерабатывается. Вскоре к этому добавятся большие объемы продуктов с истекшим сроком эксплуатации, и сегодня эти потоки отходов в основном попадут на свалки.По мере того, как использование композитов из углеродного волокна продолжает расти, а стратегии устойчивого развития продвигают идею «безотходного захоронения», пути восстановления и повторного использования этого дорогостоящего ресурса становятся все более важными. Развивать бизнес непросто, но небольшое количество компаний по всему миру поставили перед собой задачу решить технические и коммерческие проблемы, связанные с организацией операций по переработке углеродного волокна. Среди этих компаний - ELG Carbon Fiber (Козли, Великобритания), которая управляет заводом мощностью 1500 тонн в США.К. и сейчас готовится к глобальной экспансии.

Первый технический семинар

ELG, проведенный в Уорикском университете (Ковентри, Великобритания) в 2018 году, собрал вместе ряд академических партнеров и клиентов компании, чтобы поделиться результатами последних исследований, обменяться опытом и обсудить пробелы в знаниях и возможные пути блокирует рост рынка.

«В настоящее время ведутся обширные исследования переработанного углеродного волокна, но отдельные проекты, как правило, разрознены», - отмечает Фрейзер Барнс, управляющий директор ELG Carbon Fiber.«Мы хотим поделиться обширными техническими знаниями и практическими знаниями, которыми мы сейчас располагаем, чтобы укрепить доверие на рынке».

Почему нужно использовать переработанное углеродное волокно?

ELG определяет три основных фактора использования переработанного углеродного волокна (RCF): стоимость, надежность поставок и экологическая устойчивость.

Ценовое предложение сосредоточено на том, чтобы сделать легкие композиты из углеродного волокна более доступными. Утверждается, что регенерированные углеродные волокна ELG обладают механическими свойствами, аналогичными исходным волокнам, обычно сохраняя не менее 90 процентов своей прочности на разрыв без изменения модуля.Цена волокна обычно на 40 процентов ниже, чем у промышленных сортов первичного волокна. Таким образом, переработанное волокно может обеспечить такие же преимущества по снижению веса, что и первичное волокно, при значительно меньшей стоимости деталей, что делает его привлекательным для легковых автомобилей. В зависимости от конструкции, вес 100-процентной детали из углеродного волокна обычно примерно на 5 процентов больше, чем вес детали из первичного углеродного волокна, в то время как гибридные композитные конструкции, содержащие приблизительно 10 процентов первичного углеродного волокна и 90 процентов из углеродного волокна, обеспечивают такую ​​же экономию веса. но при значительно меньшей стоимости (рис.1). В деталях, изготовленных методом литья под давлением, использование термопластов, армированных rCF, обеспечивает те же преимущества в характеристиках, что и первичное углеродное волокно, и не снижает веса.

Использование rCF могло бы также уменьшить любую нехватку поставок первичного волокна (рис. 2). По мере роста спроса на углеродное волокно производители планируют расширение производственных мощностей, но некоторые аналитики прогнозируют разрыв между спросом и предложением примерно на 24 000 тонн к 2022 году. При нынешних технологиях производства композитов отходы могут составлять около 30% от объемов производства, в результате чего получается около 24 000 тонн. Тонн отходов углеродного волокна во всем мире от производственных операций каждый год.К 2021 году эта цифра может вырасти примерно до 32000 тонн. В настоящее время перерабатывается менее 1000 тонн этих отходов, и вскоре ожидается, что большие объемы продуктов с истекшим сроком эксплуатации присоединятся к потоку отходов. ELG предполагает, что первые крупные отходы с окончанием срока службы будут поступать из секторов ветроэнергетики и аэрокосмической промышленности, где первые лопатки турбин и коммерческие самолеты, содержащие значительное количество углеродного волокна, подходят к концу своего расчетного срока службы. . Волокно, рекуперированное из отходов, может восполнить дефицит предложения. и потенциально могут быть использованы для увеличения общего рынка углеродного волокна.

Третья причина использования rCF связана с законодательством и снижением воздействия вторичного волокна на окружающую среду по сравнению с первичным волокном. Поскольку правительства во всем мире принимают меры по минимизации захоронения отходов, удаление отходов углеродного волокна по этому маршруту подлежит все более обременительным нормам и затратам. Законодательство, такое как Европейская Директива по автомобилям с истекшим сроком эксплуатации, также устанавливает целевые показатели по переработке и повторному использованию продуктов с истекшим сроком эксплуатации. Переработанное углеродное волокно может помочь композитной промышленности сократить количество отходов, отправляемых на свалки, и повысить уровень повторного использования (рис.3).

Переработанное волокно также улучшает анализ жизненного цикла (LCA) композитных деталей из углеродного волокна. Согласно LCA по ELG rCF, проведенной Институтом охраны окружающей среды, безопасности и энергетики им. Фраунгофера (UMSICHT, Оберхаузен, Германия), переработанное углеродное волокно имеет значительно меньший потенциал глобального потепления, чем первичное волокно. Энергоемкая стадия производства является важным фактором в этом отношении: согласно анализу, отходы углеродного волокна могут быть переработаны и преобразованы в новые продукты с использованием менее 10 процентов энергии, необходимой для производства исходного волокна.Исследование определило, что общие выбросы парниковых газов (ПГ) для первичного углеродного волокна составляют 29,45 метрических тонн CO 2 на тонну CF по сравнению с 4,65 метрическими тоннами CO 2 на тонну rCF , полученными при производстве вторичного волокна. Кроме того, на метрическую тонну материала выбросы парниковых газов сокращаются от радиоактивного углерода, чем от первичного алюминия (8,2 метрической тонны), а вторичный алюминий и углеродистый углерод имеют очень схожие последствия глобального потепления. Поскольку исследование проводилось в 2015 году, ELG еще больше снизила потребление энергии при производстве углеродного волокна на 30% и намерена еще раз сократить потребление энергии в 2019 году.Ожидается, что преимущества rCF будут и дальше улучшаться по мере того, как в проектах расширения внедряются экономия на масштабе и усовершенствования технологического процесса. Продукция rCF также может быть переработана.

Поскольку LCA приобретают все большее значение в процессе выбора материалов, использование rCF (даже в сочетании с первичным волокном) является более весомым аргументом в пользу перехода на композиты из металлов. Например, в автомобильной промышленности включение rCF может значительно сократить пробег до безубыточности, при котором композитная конструкция начинает обеспечивать лучшую LCA, чем сталь.

Новый рынок для нового материала

За последние пять лет ELG представила линейку продуктов Carbiso, ориентированную на автомобильную промышленность и другие секторы массового производства. Чтобы добраться до этого момента, потребовалось время, включая значительные инвестиции в индустриализацию процесса регенерации, разработку технологий преобразования, определение характеристик материалов и характеристик, а также разработку приложений. ELG связывает этот прогресс с поддержкой компании ELG Haniel GmbH (Дуйсбург, Германия), специализирующейся на переработке металлов, которая приобрела предприятие Coseley (Milled Carbon Ltd) в сентябре 2011 года.

ELG считает, что успешно решила задачу регенерации высококачественного волокна, экономически эффективно и в промышленных масштабах, с помощью модифицированного процесса пиролиза. Печь на заводе в Великобритании может обрабатывать до 5 тонн материала в день. Чтобы гарантировать стабильный уровень производительности продуктов, компания тестирует свойства волокна при получении и восстановлении с последующей классификацией вторичного волокна в зависимости от типа отходов и их механических свойств.Системы управления качеством обеспечивают полное отслеживание отходов в последующих процессах. Но это только часть истории. Преобразование регенерированного волокна в продукты, пригодные для использования в промышленных масштабах, потребовало огромных усилий для обучения, что привело к долгой линии разработки продукта. Переработанные волокна образуют «пушистую» трехмерную структуру из перепутанных, коротких, нестандартных волокон переменной длины, которые нельзя обрабатывать так же, как первичное волокно. Измельченное волокно стало исходной базой для бизнеса ELG, но в 2013 году компания приступила к дополнительным программам разработки продуктов, нацеленным на продукты для рентабельных массовых производственных процессов.В его портфолио теперь входят измельченные волокна (длиной 80-100 микрометров), подходящие для покрытий и компаундов, рубленые и гранулированные волокна (3-100 миллиметров) для термореактивных и термопластических формовочных смесей, а также его основная автомобильная линия - нетканые маты (длина волокна 60 -90 миллиметров, 100-500 грамм на квадратный метр). Они доступны шириной до 2,7 метра и подходят для формования под давлением и производства промежуточных продуктов, таких как препрег и пластиковая формовочная масса (SMC).ELG также производит гибридные маты, в которых переработанное волокно представляет собой смесь термопластичных волокон, предназначенных для быстрого прессования.

По мнению ELG, самой большой проблемой был продолжающийся процесс разработки приложений. «Переработанное углеродное волокно не является прямой заменой первичного волокна, - объясняет Фрейзер Барнс, присоединившийся к компании в 2014 году. - Мы создаем продукт совершенно другой формы, для чего требуются другие процессы и другой дизайн. Мы не пытаемся это сделать. чтобы заменить существующий материал; мы пытаемся создать рынок для нового материала.«

Помощь клиентам научиться использовать эти новые материалы является важной частью деятельности ELG. Для этого необходимо продемонстрировать свойства материала и способы его обработки, а также предоставить данные о конструкции для клиентов. Барнс говорит, что совместные разработки с заказчиками имеют важное значение для продвижения видения ELG о том, что rCF станет важной частью решения из нескольких материалов для облегчения автомобильных легковесов, особенно там, где можно использовать высокопроизводительные производственные процессы, такие как литье под давлением и прессование.Компания участвует в различных автомобильных НИОКР в Азии и США, но Европа движется быстрее, и ряд автомобильных OEM-производителей и поставщиков первого уровня теперь запускают программы прототипов и мелкосерийного производства. Все эти действия создают основу для экономических и технических данных и ценного опыта обработки, которым можно поделиться с другими потенциальными пользователями rCF.

Переосмысление автомобилестроения

Дизайн Гордона Мюррея (Шалфорд, У.К.) был одним из первых пользователей rCF от ELG. Компания была основана в 2007 году для разработки iStream, переосмысления традиционного процесса производства автомобилей, призванного сделать конструкцию из легких композитов доступной для массовых автомобилей.

Архитектура iStream начинается с рамы, состоящей из простых недорогих трубчатых металлических элементов (iFrame), к которым крепятся такие компоненты, как трансмиссия, подвеска, сиденья и противоударные конструкции. Рама стабилизируется путем приклеивания к жестким композитным сэндвич-панелям (iPanel) от 14 до 20 , в зависимости от типа и размера транспортного средства, которые обычно служат внутренним полом, боковыми стенками, а также передними и задними переборками.Согласно Gordon Murray Design, эта структура iStream обеспечивает значительную экономию веса по сравнению с обычным процессом производства штампованной стали - до 200 кг на типичном супер-мини-корпусе - при примерно 80-процентном сокращении капитальных вложений. Годовые объемы производства от 1000 до 350 000 единиц считаются достижимыми. Неструктурный кузов может быть изготовлен из любого материала - пластика, композита, алюминия или даже стали по желанию.

Композитные сэндвич-панели производятся с использованием недорогого автоматизированного процесса мокрого прессования.Обшивки содержат один или несколько слоев армирующего мата из нетканого материала вокруг сердечника из переработанной бумаги. Уложенные друг на друга материалы перед прессованием обрабатываются роботом с термореактивной смолой при температуре 80–130 ° C. Композитная сэндвич-панель сетчатой ​​формы может быть произведена за время прессования 100 секунд.

Изначально композитные панели изготавливались с использованием армирования стекловолокном. Потенциал дальнейшего снижения веса с использованием углеродного волокна, а также его сильная маркетинговая привлекательность привели к выпуску в октябре 2015 года iStream Carbon, в котором стекловолокно заменено углеродным волокном.Чистое углеродное волокно оказалось слишком дорогим для бизнеса iStream, и Gordon Murray Design рассматривал rCF от ELG как путь к необходимому снижению затрат. Затем последовала двухлетняя исследовательская программа, финансируемая Innovate UK (инновационное агентство правительства Великобритании), которая продемонстрировала применимость нетканого мата ELG для процесса iStream.

В начале этого проекта самая большая проблема, связанная с rCF для Энди Смита, директора по исследованиям и разработкам Gordon Murray Design, была связана с контролем отходов сырья для процесса переработки (который потенциально может включать много различных марок углеродного волокна), чтобы обеспечить постоянные механические свойства нетканого материала.Последующее уточнение базы поставщиков ELG и внедрение процедур классификации волокон решило эту проблему.

С практической точки зрения Смит не был уверен, будет ли переработанный нетканый материал достаточно прочным для обработки и обработки, насколько хорошо он будет пропитываться и будет ли достигнута необходимая объемная доля волокна (FVF). Для панелей iStream из стекловолокна было получено FVF около 40 процентов, но с rCF этот показатель был ниже 20 процентов - хотя панели rCF, как по-прежнему, по-прежнему превосходят стеклянные iPanel в целом.Улучшение FVF было основным направлением исследовательской программы, и Gordon Murray Design продолжает работать над этим вместе с ELG.

«Мы можем легко производить панели из углеродного волокна, которые превосходят панели из стекловолокна, и для текущих проектов они отлично работают», - говорит Смит. «Но я хотел бы изучить потенциал дальнейшего облегчения, сделав панели еще более прочными и жесткими, и одна из задач заключается в улучшении объемной доли волокна».

Одним из препятствий для получения более высокой FVF является степень волокна в нетканом материале в z-направлении в результате процесса кардочесания, используемого для его производства.«Это означает, что материал довольно высокий», - объясняет Смит. «В некоторых отношениях это хорошо, потому что вы получаете некоторое улучшение прочности по всей толщине, но это затрудняет достижение высокой объемной доли волокна. Существует предел того, насколько вы можете сжать этот нетканый слой, чтобы увеличить объемную долю волокна перед вами. начинают рвать волокна ".

Кардочесание также приводит к небольшому выравниванию волокон в направлении обработки. Смит признает, что это не главная проблема, хотя полностью квазиизотропный материал был бы предпочтительнее.

Невозможно произвести отделку поверхности класса А на панелях с использованием процесса дизайна Гордона Мюррея, но, поскольку они являются чисто структурными и невидимы, это не важно. Фактически, Смит считает, что внешний вид нетканого материала rCF привлекает некоторых клиентов, что может привести к его применению в визуальных панелях. Он также интересуется потенциалом продуктов препрега rCF, который в настоящее время исследует ELG. Gordon Murray Design подготовил материал для шоу-кара и обнаружил, что он работает очень хорошо.

В дальнейшем Смит положительно оценивает перспективы использования rCF на автомобильном рынке при условии соблюдения требований к характеристикам, поставкам и стоимости. «Это материал, который мы в Gordon Murray Design хотим использовать», - подтверждает он. «Я думаю, у него хорошее будущее, и он, безусловно, набирает обороты, и это происходит благодаря демонстрации механических свойств, которые нужны людям, и которые могут понять и дизайн с. Одной из распространенных проблем, связанных с использованием этого материала, является гарантия поставок, но до тех пор, пока такие поставки есть, а стоимость остается намного ниже, чем у первичного волокна, компании будут стремиться использовать его.”

Движение вперед

Недавно партнерство между ELG и Boeing Co. (Чикаго, Иллинойс, США) и Mitsubishi Corp. (MC, Токио, Япония) расширило возможности компании по выходу на другие рынки. В декабре 2018 года Boeing и ELG подписали пятилетнее соглашение, по которому Boeing будет поставлять компании ELG вулканизированные и неотвержденные композиты из углеродного волокна для переработки во вторичную продукцию. Также в декабре ELG объявила, что Mitsubishi Corp. заключила акционерное соглашение на 25 процентов акций компании.Mitsubishi Corp. сможет использовать свою глобальную сеть для продвижения продаж и маркетинга rCF ELG.

Подготовка является ключевым моментом в обеспечении достаточных мощностей для удовлетворения растущего спроса. Добавление мощностей на существующую площадку в Великобритании занимает от 9 до 12 месяцев. Новый объект может быть введен в эксплуатацию примерно за половину времени, необходимого для завода по производству первичного углеродного волокна, и при значительно меньших инвестициях, предлагая большую гибкость для реагирования на потребности развивающихся рынков.

ELG’s U.Сайт K. выйдет на полную мощность в течение 2019 года, и компания планирует вскоре объявить о планах расширения. «Мы работаем над проектом расширения в США, и мы находимся на ранних стадиях проектов в других частях мира», - подтверждает Барнс. «Мы ожидаем, что эти планы будут подтверждены к концу этого года. . Наша цель - запустить в эксплуатацию первый завод расширения в 2021 году ».

Наряду с этой программой расширения, ELG также реализует свою стратегию исследований и разработок «второго поколения», на которую основное внимание было обращено на Техническом семинаре компании.«Увидев, что все различные программы НИОКР, над которыми мы работаем, собраны вместе, дали контекст для нашей общей стратегии НИОКР, - говорит Барнс. - Мы выделили три ключевых направления НИОКР, на которых мы должны сосредоточиться».

Один из них - согласованные продукты. FVF, который в настоящее время достигается с помощью нетканых матов ELG, зависит от давления и реально ограничивается 40-45%. Нетканые материалы с выровненными прерывистыми волокнами приводят к более высокому FVF и уменьшению разрыва волокна во время формования, что приводит к значительному улучшению механических свойств.FVF в 60 процентов была достигнута с выровненной формой продукта rCF, но требовалось давление обработки до 100 бар. Более высокое давление означает более высокую стоимость, и теперь работа сосредоточена на достижении лучшего выравнивания при более низком давлении формования.

Обработка поверхности волокна - еще одна важная тема. В то время как ELG хорошо разбирается в взаимодействии rCF с многочисленными полимерами, в текущих проектах разрабатываются размеры волокон для улучшения обработки волокна, смачиваемости и адгезии волокна к матрице.

Третья область внимания включает определение долговременных характеристик материалов из РФК с точки зрения усталости и воздействия окружающей среды. Это основано на существующей работе, которая продемонстрировала хорошие усталостные характеристики и устойчивость к окружающей среде, но которую необходимо расширить для всего ассортимента продукции.

Barnes подчеркивает, что нет никаких сомнений в том, что экологичность становится все более важным фактором для клиентов. Это хорошо для рынка РФК. «Мы чувствуем, что отрасль сейчас действительно набирает обороты, и рост ускоряется», - говорит он.«Уровень активности и количество клиентов, покупающих продукт, растут из месяца в месяц. Согласно нашему анализу, через пять лет потенциальный рыночный спрос будет очень сильно расти, и за это время мы видим, что наш бизнес вырастет в несколько раз».

.

Полимер, армированный углеродным волокном, армирование углеродным волокном, 3D-печать из углеродного волокна

Описание продукта

Технические характеристики продукта:

Материал Углеродное волокно
Углерод Тип продукта Углерод Волоконная трубка / полоса / стержень / плоский
Размеры OEM
Цвета Общий цвет черный. и т. д.
Обработка поверхности Глянцевая / матовая / нет
Плетение Обычная / не будет

Преимущества:

Чрезвычайно прочный и легкий Красивый вид с конкурентоспособными
Коррозионная стойкость Устойчивость к истиранию
Низкий коэффициент теплового расширения Ударопрочность
прочный и долговечный Экологически безопасный
Немагнитный электромагнитный Использование в широком диапазоне температур
Простота изготовления и установки Превосходное сопротивление усталости
Без остатков клея после удаления Удобство сборки
Хорошая эластичность Удобство упаковки и транспортировки
Прочность на разрыв Устойчивость к ультрафиолетовому излучению

Наши услуги:

- Производственное оборудование: обрабатывающий центр, фрезерный станок с ЧПУ, ЧПУ, токарный станок, штамповочный станок, бесцентровое шлифование , и многое другое прецизионное оборудование

- Система контроля качества: 100% проверка перед отгрузкой

- Гарантия качества: Наша компания с хорошим качеством и искренними услугами.Все основные материалы, которые мы используем, соответствуют высокому уровню бытовой техники. Мы предлагаем стабильное качество, льготную цену, своевременную доставку и улучшенные услуги.

- Дизайн продукта: согласно чертежу или образцу CAD клиента, резка с ЧПУ / обработка с ЧПУ

Упаковка и доставка:

- -Стандартная экспортная упаковка: вакуумный мешок / пенопласт / картон и т. Д.

-Доставка: международной экспресс-почтой (DHL, UPS, TNT, FedEx ……), авиаперевозкой, на лодке (на ваш выбор)

.

Укрепление здания Углеродное волокно Односторонняя ткань Prepreg Конструкция Армирование

Как использовать одностороннюю ткань из углеродного волокна?

1, Обработка поверхности бетона

Износ поверхностного слоя бетона удален, отполирован

Заполнить трещины с помощью настойки смолы

Трещины в бетоне, уровень заполнения сколов

Фрезеруйте угол по форме дуги.

2, покрытый фоновым клеем

нижний клей должен обеспечивать проникновение в бетон

Толщина покрытия должна быть равномерной

Пылесборник необходимо делать при необходимости

3, Уровень заполнения поверхностной ямы

Когда необходимо засыпать грунт Подтвердите перед погружением на дно Клей высох, липкие руки.

Гладкая бетонная поверхность должна быть подтверждена после уровня заполнения

4, Покрытие смолой

Пропорция смолы (A / B) должна быть равномерно перемешана и перемешана

Толщина смолы покрытия должна быть одинаковой, не проседать.

Эффект отверждения смолы необходимо освоить.

5, Паста армирующая ткань из углеродного волокна

Усиление углепластика должно быть в соответствии с проектным направлением, положение заказа пасты равномерно пропитанной.

Должен следовать направлению армирующего волокна, пузырек из углепластика полностью наружу.

После операции дегазации необходимо подтвердить армирующее волокно CFRP без складок, без перекоса.

6, Ткань, армированная углеродным волокном, покрытая смолой

Поверхности из углепластика снова усиливают смолу покрытия

Подтверждают, что армированная смола полностью пропитана углепластиком, пакет без ветровых явлений

Многослойная ткань с армированием углеродным волокном, повторить четыре, пять , Шесть ступеней.

7, Обработка поверхности

Процесс нанесения УФ- или огнезащитного покрытия


.

Углеродное волокно / Армирование строительных конструкций / Сейсмостойкий материал / Усовершенствованное армирование

УГЛЕРОДНОЕ ВОЛОКНО

(Усовершенствованное решение для армирования)

Это новейший материал для повышения несущей способности и сейсмической модернизации, имеет очень высокую прочность на растяжение, чем сталь, и использовался для ремонта и армирования бетонная конструкция с 1990-х годов. Страны, особенно подверженные землетрясениям, такие как Япония, в последнее время широко используют углеродные волокна.

Характеристики

  • Высокое армирование с более чем в 10 раз прочностью на растяжение, чем у стали

  • Армирование с меньшим количеством, чем у стали.

  • Легкий вес: удельный вес составляет одну пятую от стали

  • Отсутствие повреждения от внешних факторов, таких как вода, щелочь, кислота или ультрафиолетовые лучи

  • Легко работать в небольших помещениях, потому что весь процесс выполняется вручную

  • Удобство работы на стройплощадке отличное

Технические данные и упаковка

Товар

CU-P200

CU-P300

CU-P600 85

52 900

Вес волокна по поверхности (г / м 2 )

200

300

400

Расчетная толщина (мм)

0.11

0,167

0,22

Предел прочности (кгс / смВт)

390

590

780

Ширина листа (мм) / длина (м)

500/100

500/100

500/100

Метод нанесения углеродного волокна ConRepair

.

Смотрите также

 
Copyright © - Теплицы и парники.
Содержание, карта.